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人气:1320第100期 《广东标杆企业考察培训》之《丰田精益生产考察研修班》

课程价格:6880元

课程领域:标杆考察

所在地区:广州

受众职级:董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位

开课时间:2014年8月20-22日

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    一、研修背景
        ◆中国企业自2004年已经进入了微利时代
        ◆传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期
        ◆走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革

    二、研修目的
        ◆学习标杆,做标杆,争取超越标杆
        ◆企业升级转型走精益制造之路,降低成本 
        ◆通过持续改善,打造精益文化,提高企业的综合竞争力

    三、研修特色      
        精益样板、工厂参观——在职高管、分享交流——专家点评、专题课程——学员企业、现场诊断     

    四、标杆企业背景

    【成立时间】2004年9月1日  
    【地      址】广州市南沙区
    【面      积】占地面积187万m2 建筑面积44万m
        广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。

    五、开课时间:(三天两晚,每月开课) 

            第100期  2014年8月20-22日 

    六、导师介绍:
    (一)宋传承  
    ◆广东精益管理研究院 高级研究员;
    ◆广州商惠企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家;
    ◆中国少壮派精益生产实战专家;
    ◆华南理工大学实践教学导师。

    就业背景  
        曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
        参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式及物流模式;
        精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%;
        AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
        物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低30%;
        曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

    项目业绩  
        构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;
        主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;
        工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;
        通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;
        SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;
        SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;
         08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。

    (二)黄得华  
        ◆广东精益管理研究院  高级研究员;
        ◆广州商惠企业管理顾问有限公司 首席设备管理专家;
        ◆HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;
        ◆精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;

    就业背景
        曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
       拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路与方向。
       8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企业各层次人员的广泛认可和敬重!
       长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧;以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效的手法和实践经验。
       建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造性思维,深受客户和专业人士好评。

    项目业绩
       2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,故障时间下降30%,换型时间下降35%,生产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
       2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,故障时间下降20%,品质提升20%。
       2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项目及快速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,换型时间降低了45%。
       2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。
       2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。
       2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,故障时间降低了20%,培养设备保全人员4人。
       2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培养精益人员25人,生产效率提升30%,故障时间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
       2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,故障时间下降45%,获得客户较高的评价。

    七、内容和行程安排

    8.20   上午

    第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)
    第一章 精益生产的本质及发展
    精益生产的起源和发展
        ◆世界危机的根源——缺德
        ◆世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
        ◆精益生产的起源——丰田生产方式 
        ◆世界经济的发展与精益生产的发展
        ◆中国企业精益转型的必要性
        ◆ 观看影片—无止境的改善•丰田生产方式
    精益生产的本质
        ◆什么是生产运营管理系统          
        ◆精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
    TPS之屋,丰田生产方式体系
        ◆丰田生产方式的软件核心要素  
        ◆丰田生产方式的硬件核心要素
        ◆理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 
        ◆理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

    第二章 精益生产成功的根源
        ◆日本企业持续发展的根本原因
        ◆精益生产为什么在中国难成功的原因分析
        ◆中国企业精益生产成功的根本因素
        ◆丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
     
    下午 
    第二部分:标杆企业现场参观考察
     1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
    看点
    :◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
             ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
             ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
             ◆世界顶尖的目视化管理;
             ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

    2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
    看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
             ◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
             ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
             ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
     
    晚上 
    第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)
        ◆丰田为什么强大?     
        ◆丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解
        ◆丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
        ◆丰田会议文化 
        ◆丰田安全文化 
        ◆丰田“三现”文化
        ◆丰田的人性化关怀  
        ◆丰田持续改善的操作方
        ◆深度对话交流

    8.21 
    上午 
    第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)
    第三章  企业降低成本的根本原理
        ◆ 企业降低成本的方法论
        ◆ 案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
        ◆ 降低成本与精益生产的关系
        ◆ 降低成本的根本原理

    第四章  精益推行一二三四五
    精益生产的五大原则
        ◆ 全面认识价值
        ◆ 分析价值流
        ◆ 全面理解流动   
        ◆ 按客户需求拉动
        ◆ 持续改善
    精益生产的收益
        ◆ 丰田与通用数据对比 
        ◆ 开展精益前后各项指标对比

    第五章 精益生产实施要点
    工厂实例分析
    精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
    精益生产实施第二步:流动

    流动第1步:整流化生产
        ◆ 一个流的实施方法和要点
        ◆ 节拍、标准化生产的要点

    流动第2步:实施基础-平准化排产
        ◆平准化生产,精益生产计划排程方法
        案例分析:丰田的一次起死回生的经历
        案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
     
    下午 
    流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产
        ◆ 快速切换SMED
        ◆ 安定的设备——TPM
        ◆ 安定的品质——自働化
        ◆ 人才培养——多能工和改善队伍
        ◆ 合适的薪酬制度与激励机制


    精益生产实施第三步:拉动式生产
        ◆ 如何建立库存拉动、看板生产体系   
        ◆ 观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式   
        ◆ 案例分享:丰田的看板运用         
        ◆ 实施JIT的要点
        ◆ 刚好及时的物流方式和形态
    精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
    精益生产实施第五步:精益供应链四原则
        案例分享:丰田纺织的快速切换改善
    通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
        ◆ 组建精益团队                
        ◆ 建立畅流化的生产方式   
        ◆ 建立标准化作业的过程        
        ◆ 建立精益持续改善的管理架构   
        ◆ 目视化管理水平提升          
        ◆ 精益改善成果
    Q&A:学员提问及问题解答
     
    晚上 
    第五部分  精益精髓、专家授课(黄得华老师)

    第六章  TPM-如何提升设备效率
    企业生产运营-投入/产出
    生产效率化改善
        ◆ 生产效率化改善的定义与目的
        ◆ 产效率的两大基本思路-量/质
        ◆ 提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
        ◆ 改善项目与期待效果的对应关系
    影响生产效率的16大LOSS
        ◆ 损耗定义
        ◆ 妨碍生产效率化的16大损失
        ◆ 3 16大损失(LOSS)关系和结构
    综合生产效率
        ◆ 综合生产效率
        ◆ 人的效率
        ◆ 设备综合效率
        ◆ 材料效率
        ◆ 能源效率
    设备综合效率
        ◆ 设备损失结构分析图
        ◆ 如何努力消除六大损失
        ◆ 改善综合设备效率的方法
        ◆ 损失分析检查表
        ◆ 案例研究-如何计算综合设备效率OEE
    生产效率化推进步骤
        ◆ 减少设备七大LOSS
        ◆ 提高设备综合效率
        ◆ 提高劳动生产性
            实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后
            实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后
            实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后
        ◆ 制造成本低减活动推进
        ◆ 设备投资低减活动推进
        ◆ 推进昼休无人运转
        ◆ 夜间无人化的推进
    案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目

    8.22   全天 

    第六部分:学员企业现场诊断(宋传承、黄得华老师)
    A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
    (无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
    1、集体坐大巴去学员企业     
    2、学员企业整体介绍
    3、老师讲解诊断流程         
    4、在老师带领下到企业现场参观诊断
    5、学员讨论交流、改善方案发表             
    6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果

    B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
      1、个案汇集与描述;     2、深度交流与研讨。

    【研修费用】: 人民币6880元/人,费用包含:培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往返交通及住宿费自理。
    【上课地点】:广州天河区天河路603号 莱福.广武酒店(地铁三号线天河岗顶站A出口)
        如需我方代订住房,请提前告知.标准双人间358元/晚(广交期间除外)
        酒店电话:020—61213888
    【参会对象】: 董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位
    【培训证书】:报到时请提交大一寸彩色照片2张,课程结束后颁发学习证书
    【联系方式】:广东精益管理研究院/广州商惠企业管理顾问有限公司
    联系人:肖老师   手 机:18902260754    
    电   话:020-85238640    QQ:476548398 
    邮箱:476548398@qq.com

    八、过往典型学员:
        派出学员超过100人以上的企业:
        美的集团、山东蔚蓝集团、深圳豪鹏集团、惠州华阳电子……
        派出学员超过50人以上的企业:
        云南红塔团、南车集团、北车集团、宁波经信委(宁波地区的企业家)、金华经信委、伊利集团、欧派集团、华润集团、丹姿集团、自生电力、中国移动(广东)、齐心文具、中粮集团……
        派出学员超过20人以上的企业:
        蒙牛、光明、许继集团、民生银行、美涂士、嘉宝莉、普利斯通、保定烟厂、常德卷烟机械厂、深圳赛尔康、华美居家具、南方电力、蒂森克虏伯、格力电器、正泰集团、真功夫、伊维柯汽车、昭信集团、益达纺织、康捷塑胶、延锋伟世通、欧浦钢铁……
        派出学员超过5人以上的企业:
        中兴通讯、东风本田、上汽通用、奔驰汽车、众泰汽车、杜邦、比亚迪、安利、神华集团、TCL、南孚电池、哈飞、西安杨森、中电集团、新明珠陶瓷、松发陶瓷、威的电子、环球石材、浙江新宇、深圳裕同集团、风行牛奶、三菱重工、清远先导、奥飞动漫、赛宝认证、大富集团、华润怡宝、理想工业、德邦物流、四川永祥、山东六和、山东康地恩、浙江科龙、中山林立、海斯坦普、华瑞汽车、欧普照明、世达密封、张家港浦项钢铁、洛阳轴承、大陆汽车、南孚电池、俊业家具、南京造币公司、恒丰泰纺织、明珠电器、迪森锅炉、上汽通用五菱汽车、成都京东方、浙江利欧集团……
        派出1-5名学员的企业不胜枚举……
        组团学精益,已成企业常态!

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